Завод "Автофрамос", который находится в промзоне "Текстильщики" на Юго-Востоке Москвы, открылся 5 апреля прошлого года. До конца 2005-го на предприятии выпустили более 10 тысяч машин.

Помещение, где сейчас собирают Renault Logan, изначально строили как один из корпусов АЗЛК. Затем, так и не будучи достроенным, оно перешло в собственность СП "Автофрамос", которое переоборудовало его под крупноузловую сборку Renault Symbol. Потом сборку "Символов" прекратили, и построили завод по производству Renault Logan.

 Сварка боковой панели с кузовом

Завод "Автофрамос" сейчас занимает 30 гектаров, из которых на производственные площади приходится 10 гектаров. Почти девять из них занимает сборочно-сварочный корпус, а остальное приходится на окрасочный цех. На заводе работают примерно 1800 человек, которые собирают 178 машин в день. К концу года на предприятии будет работать две тысячи сотрудников, и "Автофрамос" выйдет на проектную мощность - 60 тысяч автомобилей в год или 12 машин в час.

 Кузов на линии окончательной сварки

Непосредственно на заводе "Автофрамос" есть таможенный склад. Он позволяет растамаживать детали, приходящие из-за границы, очень быстро и максимально близко к конвейеру. Наличие собственного таможенного поста жизненно важно для нормальной работы конвейера - сейчас доля иностранных комплектующих "Логана" составляет 80 процентов и большинство из них поступают в Москву с румынского завода Renault, где производят Dacia Logan. Для работы на полную мощность "Автофрамосу" ежедневно требуется около 50 грузовиков с комплектующими.

 Электродуговая сварка

Импортные комплектующие - это моторы, узлы трансмисии, большинство кузовных деталей, и так далее. Оставшиеся 20 процентов отечественных компонентов - это штампованные детали кузова, стекла, компоненты сидений, бамперы, обивка салона и светотехника. В дальнейшем этот список планируется расширить.

Сварка кузова - это, наверное, самый ответственный и самый трудоемкий процесс в производстве "Логанов". Кузов машины состоит из 358 деталей, которые соединяются друг с другом посредством 3710 сварных точек.

 Установка крыльев

Сначала вручную с помощью клещей для контактной сварки соединяются детали дниша - его передняя, задняя и центральная части. Затем, в специальном приямке, они свариваются между собой. Одновременно с этим на соседнем участке цеха происходит изготовления боковин кузова - также вручную, с помощью сварных клещей.

Боковины и днище соединяют вместе на специальном автоматизированном посту для 3-d сварки. Это чуть ли не самый ответственный этап производства, так как именно здесь закладывается геометрия кузова, и нельзя допустить малейшего перекоса деталей.

Почти готовый кузов поступает на пост окончательной сварки, где провариваются все оставшиеся точки. После этого некоторые детали "сшивают" электродуговой сваркой, и ей же приваривают гайки, которые в дальнейшем используются для крепления навесных деталей и агрегатов. Затем на "остов" прикрепляют навесные детали - двери, крышки капота и багажника и так далее, а специальный робот алмазной иглой набивает на кузове VIN.

 Фосфатация

На заключительном этапе кузов проходит пост рихтовки, где исправляются все значительные и незначительные дефекты кузовных панелей, и направляется на пост контроля качества. Проверку геометрии по нескольким точкам проходят все кузова, а некоторые из них поступают в специальную 3d-лабораторию, где трехмерными измерениями оценивается геометрия всех деталей. Такая проверка обходится довольно дорого и занимает немало времени - около четырех часов на один кузов. Поэтому в 3d-лабораторию поступает не более одного "Логана" в день.

 Нанесение базового покрытия

Наконец, некоторые из свежесваренных кузовов проверяют на прочность. Для этого в цехе есть участок разрушающего контроля, где "Логаны" буквально разрывают, определяя качество тех или иных сварных точек.

Если кузов прошел все процедуры проверки и не стал "жертвой" производственного цикла, попав на "разрушающий контроль", он поступает в окрасочный цех.

В окрасочном цехе кузов "Логанов" проходит семь производственных этапов. Первый из них - это подготовка к покраске - обезжиривание, фосфатирование и промывка. Второй этап - нанесение первичного грунта катафорезным способом, в огромной ванне. После этого первичный грунт отвердевает в сушильной камере, и машина поступает в зону нанесения звукопоглощающих и герметизирующих мастик, а также антигравийного покрытия.

Затем кузов покрывают вторым слоем грунта, сушат его и обследуют на наличие визуальных дефектов. Все найденные дефекты шлифуют, и будущий "Логан" поступает в зону окраски внутренних частей. После этого краской покрываются внешние поверхности и снова производится сушка. Последний этап - это нанесение антикорозионных материалов в скрытые полости.

Производительность цеха окраски на "Автофрамосе" - семь автомобилей в час. Операции по грунтованию и подготовке кузова к покраске полностью автоматизированы. Остальные процедуры частично или полностью выполняются вручную. На кузов в этом цехе наносится 22 килограмма мастик, 10 килограммов краски, два килограмма "антикора" для скрытых полостей и три килограмма шумопоглощающих материалов.

В цехе сборки на окрашенные кузова устаналиваются двигатель, подвеску, обивку салона и все остальные детали. Процесс сборки происходит вручную на трех конвейерных лентах - двух напольных и одной подвесной. Каждый автомобиль проводит на сборочном конвейере 6 часов 40 минут.

 Подключение фары

Cборка начинается с установки электропроводки, мелких деталей вроде замков и ручек дверей и тормозной системы, обивок панелей салона и панели приборов. После этого машина поднимается на подвесную нить конвейера, где на нее монтируют двигатель с передней подвеской, заднюю подвеску, топливный бак и топливопроводы. Интересно, что двигатель с трансмиссией и передней подвеской собирают отдельно - рядом с конвейером - а на машину ставят уже в виде единого агрегата. Подвесная линия заканчивается установкой переднего и заднего бамперов и колес.

 Сборка силового агрегата

После этого "Логан" опускается на вторую напольную нить конвейера, где завершается его сборка. Рабочие устанавливают стекла, руль с подушкой безопасности, регулируют зазоры дверей и багажника, заправляют маслами, топливом и другими эксплуатационными жидкостями. Процесс сборки на этом завершен, однако это не значит, что автомобиль сходит с конвейера готовым к продаже.

 Установка заднего моста

После цеха сборки, Logan проходит окончательный контроль качества. Сначала проверяют всю электрику и электронику автомобиля, осматривают его кузов на предмет механических повреждений. Если есть какие-либо дефекты, "Логан" вернут на доработку. Если дефектов не найдено, автомобиль заводят и он отправляется на участок доводки и регулировок. Там с помощью стенда проверяется тормозная система, на разгонных барабанах тестируют двигатель и коробку передач, а в специальной комнате машину "проливают" на герметичность.

 Установка передней панели

Также "Логану" регулируют схождение и развал колес, проверяют геометрию тормозных трубок, стояночный тормоз, рулевое управление и так далее.

 Установка переднего бампера   Контроль качества в сварке

Если ни в одной из систем не было обнаружено дефектов, автомобиль отгружают для поставки в дилерскую сеть.

После того, как закончилась наша экскурсия по московскому заводу Renault, мы отправились в представительство французской компании, где побеседовали с пресс-секретарем "Автофрамоса" Ванессой Леви. Мы обсуждали будущее "Логанов", говорили о специфике российского рынка и многом другом. Репортаж об этом появится на Auto.Lenta.Ru чуть позднее.